决定模具使用时间的几个因素
　　设备运行速度。运行速度愈高，模具在单位时间内所受冲击力愈大，时间愈短，冲击能量愈来不及传递及释放，易集中于局部，造成局部应力超过模具材料的屈服强度或断裂韧度，使模具断裂或形成塑性变形而失效。
　　润滑与冷却润滑。对模具工作面（与工件相对运动或接触表面）进行润滑，可减少模具与工件的直接接触，减少磨损，降低成形力，降低温升程度。润滑剂还能在一定程度上阻碍坯料向模具传热，避免模具与工件热粘着，对提高模具寿命有利。例如，在拉伸过程中对毛坯与凹模接触面进行润滑；在模锻时，对模膛进行润滑，皆有利于工艺顺利进行和提高模具寿命。同时润滑的效果随润滑剂的种类及润滑方式不同而差异较大。然而在模具工作过程中，对不适当的部位进行润滑，对工艺及模具寿命反而有害，如：拉伸中对工件与凸模的接触面润滑；在模锻时，对毛边桥槽等部位进行润滑均会使工艺难以进行。另外，若选用润滑剂不当，还可能造成润滑剂燃烧，产生高压气体，使模具表面产生气蚀磨损。在一定温度（高于室温）下工作的热作模具，会因接受工件（或成形材料）的热量而升温，模具强度下降。停机数分钟后，应调节冷水热量，降低模具冷却速度。禁止用冷水激冷模具。，模具材料模具材料的选择应综合考虑模具材料的基本性能、工艺特性以及生产成本等。
　　耐磨性在较大程度上取决于材料硬度。对于受冲击载荷较大的冷作模具，模具韧性十分重要。决定于模具钢的冶金成分、晶粒度、纯净度、碳化物的数量、形貌及分布情况以及模具（材料）的热处理工艺等。模具在高应力作用下，要能保持其形状尺寸不变，必须在室温和高温下具有足够的硬度。模具材料的工艺性能是影响模具生产成本和制造难易程度的主要因素之一。热加工性能指可锻性（热塑性、加工温度范围）可焊补性，热处理工艺性能（包括淬透性、淬硬性、淬火温度范围、热处理变形率以及氧化、脱碳敏感性等）。冷加工性能指其切削、磨削、抛光与研磨、冷拔、冷挤压以及表面精饰等性能。模具制造工艺方法模块的锻造模具材料多为高碳、高合金钢，不同程度地存在成分偏析、组织偏析、碳化物偏析等缺陷，不能直接用于制模，同时，所用原材料的形状及尺寸很难与模块相符，锻造是获得所需的模块的内部组织和使用性能以及接近形状尺寸必不可少的手段2正确的锻造，还可降低材料的热处理淬火变形率。模具钢一般具有较高的含碳量和合金元素，导热性很差，加热速度必须缓慢均匀，大锻件一般采用预热加热或以阶梯加热方式控制加热速度，钢件在炉膛位置要适当，有时还要反复翻转，以使受热尽量均匀。为最大限度地打碎和均匀碳化物，需采取镦粗3拔长且反复多次的变形工艺，镦粗压缩比最好大于，最后象揉面团一样，上下、前后、左右翻动，六面揉锻。
                                                                  ——摘自中国模具网